En
Latinoamérica, el coste de la mano de obra no cualificada es bajo o muy bajo.
Esto quiere decir que la forma menos costosa de hacer algo, llevar una
mercancía de un sitio a otro, por ejemplo, es usar esa mano de obra. Los
departamentos de auditoría revisan y vuelven a hacer tareas para comprobar que
se han hecho correctamente. Es otra forma diferente de usar mano de obra barata.
Muchos empresarios de Latinoamérica optan por la solución logística más
económica.
En
general, si la competencia no nos aprieta, o si lo hace, pero usa las mismas
herramientas que nosotros, la opción del menor coste es la más acertada.
Cuando
otro empresario “se equivoca” y descubre que:
- no es necesario hacer las cosas
lo antes posible, sino cuando se tienen que hacer,
- que se debe buscar la
eficiencia (hacer las cosas en el menor tiempo y con la menor cantidad de
recursos posible), en lugar de buscar el menor costo.
…
esto se llama competencia y entonces la logística adquiere un papel diferencial.
Sin
embargo, ahora situémonos en un mundo en donde existe competencia, y en donde
los profesionales de la logística tienen la opción de decidir cómo hacer las
cosas. Si usamos la opción menos costosa, pero nuestra competencia se
“equivoca” y usa la opción de hacerlo de la forma más eficaz, lo que pasará es
que mientras nosotros movemos mercancía (eso si, de la forma menos costosa
posible), nuestra competencia estará aprovechando el tiempo para vender.
En
logística es muy difícil dar una opinión absoluta o calificar una cosa como
mejor que otra. Ante la pregunta de si en un almacén cabe más mercancía que en
otro (uno en donde caben 5.000 paletas "pequeño" o uno en donde caben 10.000 "grande"), casi
cualquier persona responderá que el segundo. Imaginemos que los operarios el
almacén “pequeño” es capaz de entrar y sacar 2.000 paletas por día, porque tiene
más recursos o porque lo hace mejor, mientras que el “grande” solamente puede
recibir y entregar 1.000 paletas por día. Al cabo de una semana por el centro
de distribución “pequeño”, habrán pasado 2.000 x 5 = 10.000 paletas. En el
almacén “grande” a lo largo de la semana habrán pasado 1.000 x 5 = 5.000
paletas.
Pero
aquí no acaba todo. Si comparamos los costos, en el almacén “grande” hay 10
personas y en el “pequeño” hay 20. La comparación de la eficiencia de los dos
almacenes, 10.000/20 y 5.000/10, ni siquiera nos permite afirmar cual es el
mejor almacén de los dos.
He
visto muchas veces a gestores cansados de las peticiones del jefe de almacén, “…¡que
el almacén es pequeño!, ¡que necesito uno más grande!,…” y el gestor arma
sus números para construir o alquilar uno más grande. Y al trasladarse
desaparecen los problemas del tamaño,… pero aparecen otros mucho más grandes
que tienen que ver con el espacio y con los procedimientos de trabajo, que no
pueden ser los mismos que los de antes. El jefe de almacén, antes admirado, pasa
a ser cuestionado.
Un
jefe de almacén necesita herramientas para gestionar su almacén. Los sistemas de
gestión de almacén (Warehouse Management System) son empleados en las empresas
con un mínimo desempeño logístico. Desde luego, para que sean eficaces,
requieren estanterías, montacargas, códigos de barras, paletas de madera,... es
decir tecnologías básicas que son usadas por la mayoría de empresas de los
países más evolucionados logísticamente, desde hace mucho tiempo (ahora se está
celebrando el 50 aniversario del código de barras).
Los
WMS se usan para gestionar un
almacén, y saber en dónde tenemos las cosas. El WMS se encarga de servir la
mercancía correcta, cuando se necesita. Gestiona el
almacén. Un WMS es la alternativa a tener un buen encargado que no nos engañe. Pasamos de confiar en "alguien" a confiar en "algo". Las
ventajas de usar un WMS son enormes. Los
sistemas de primas por productividad permiten pagar a nuestros operarios por su
trabajo, no pagarles por venir a trabajar.
Un
sistema es capaz de detectar los errores cuando se producen para poder
corregirlos. Si no es así, los inventarios periódicos se convierten en una
carrera para no ser culpable del descuadre que se produjo tal día. El resultado
es la no exactitud de los inventarios, es perder la venta de una mercancía que
tenemos, aunque no seamos capaces de encontrarla,… o lo que es peor, perder un
cliente.
Es
difícil que alguien se lleve una viga de hierro que pesa una tonelada sin que
lo sepamos, pero les aseguro que en los puertos se "pierden" los
contenedores de varias toneladas. Tal vez Sherlock Holmes tenía razón y el
mejor sitio en donde esconder algo es donde todo el mundo espera encontrarlo.
Un
buen sistema de gestión de almacén hace mucho más, motiva a los empleados, a la
vez que hace que se sientan controlados. Un WMS sabe en donde están las cosas,
alternativa del viejo conocimiento de cuánto tenemos. Es muy fácil saber cuanto
tenemos si ya sabemos en donde está.
Un
sistema de gestión de almacén se encarga de gestionar las fechas de caducidad,
y selecciona aquellas caducidades (fechas de rotación o lotes) adecuadas, sin
necesidad de pegar en las paletas los papelitos de colores que habitualmente
acompañan la marcación de las fechas de caducidad que contiene cada paleta.
La elección de la eficacia describe un mercado
logísticamente desarrollado y es una decisión que es necesario tomar tarde o
temprano. En cualquier sitio se deben usar los recursos más eficientes. Trabajar eficazmente lleva aparejado, normalmente, un menor
coste.
La
logística está a punto de jugar un papel importante en Latino América. La más
moderna tecnología creada en el mundo, un iPad por ejemplo, no aporta un
progreso significativo, ni por royalties, ni por impuestos,…pero sí su
logística.
Siempre
que pregunto por la fiabilidad del stock de una compañía recibo la misma
respuesta: 9x,x%, siempre con un decimal. Esto se consigue normalmente poniendo dos
preparadores que se vigilen mutuamente, y/o responsables del stock de los pasillos, y/o verificaciones
dobles o triples en la salidas, y/o un departamento de auditoría.
Un
ejemplo que se puede ver en las cadenas de abarrotes es la manipulación del
papel higiénico. La forma más barata de transportarlo, es con camiones cargados hasta arriba,
reduciendo así el costo del transporte. El menor costo de manipulación es
almacenarlo en pilas en el almacén, haciendo que nuestros operarios trabajen a 10 metros de altura.
Usar
un montacargas para mover el papel higiénico tiene mayor costo, pero el tiempo
que ahorramos se puede invertir en vender (eficacia vs costo).
Si
en lugar de aprovecharnos del poco peso del papel higiénico para manipularlo manualmente
y lo movemos “paletizado”, el coste es mayor, pero podremos moverlo mucho más
rápido (eficacia vs costo).
En
lugar de confiar en nuestros operarios (menor costo) tenemos que aplicar
tecnología (más eficiencia), usando un WMS (Warehouse Management System), por
ejemplo. Con tecnología se puede tener el control de los inventarios: se tiene
o no se tiene, y no se mide por un porcentaje (eficacia vs costo).
Muchas
empresas no conocen la cantidad de inventario que tienen (en la operación, no
en auditoria, que sí lo tiene “por definición”).
Logística
y auditoría no tienen nada que ver. El “robo hormiga” se elimina con logística,
no con auditoría.
Cuando se pone en marcha el sistema de
selección natural de la logística (como en la naturaleza, el que triunfa es el
que se adapta), el sistema expulsa a las empresas que no usan procedimientos
compatibles, se estandariza (y se hace menos costoso).
Buscando más eficiencia en lugar de buscar
menos costo, conseguimos más control. Eliminamos el “robo hormiga”, nos metemos
en procedimientos ya probados, copiados de otra gente, sin tener que inventar,…
Si
tenemos control en todos los eslabones de una cadena de suministro (SC, Supply
Chain), la negociación entre dos eslabones cualquiera se hace posible, lo que
genera ahorros de costo para todos.
