Logística Integral: tecnología

En nuestro afán de hacer lo mejor posible las cosas, la tecnología viene a nuestro auxilio para aportarnos alguna ventaja que permita un paso adelante, sin que el esfuerzo sea proporcional al avance conseguido.
El almacén es una parte de la empresa en donde los avances se ven marcados como en los anillos de crecimiento de un árbol.

Carretillas y estanterías son tecnologías que hoy nos parecen la cosa más normal del mundo, pero que se empezaron a usar en un momento determinado. La gente compra tecnología, una estantería drive-in, por ejemplo, y luego tiene que lidiar con el aprovechamiento de los huecos. Una carretilla puede subir un pallet hasta más arriba de siete metros, pero es necesario saber lo que hemos dejado allá arriba para poder encontrarlo. Igual el papel y la informática sin los cuales sería imposible imprimir la relación de mercancía a preparar para un cliente.

Si pensamos un poco, descubriremos que, para que estas tecnologías se hayan podido usar como las conocemos, ha sido imprescindible aplicar otras como la definición de un pallet, normas de tamaños de pallets, estándares de códigos de barras de los productos,…

En el círculo interior del árbol, las empresas preparan sus pedidos con un listado, ‘a mano o a máquina’, en donde cada línea representa un artículo y una cantidad. En algunos casos, esa línea tiene también la ubicación que tiene asignada el artículo, para facilitar al preparador construir la ruta que debe seguir para prepararlo. En algunos, incluso, la hoja de papel en donde puede proponer un orden establecido. La tecnología del bolígrafo es imprescindible.

Obviamente, para que este sistema asegure el stock, es necesario establecer los oportunos controles posteriores. Los sistemas de control físicos evolucionan en este anillo hasta construir jaulas en los muelles de salida en donde el repaso de los pedidos lo puede hacer un encargado (con responsabilidad), o incluso lo puede hacer el que va a transportar la mercancía (responsabilidad a la fuerza: si no lo hace bien, lo paga).

La mercancía que hay en el almacén, y que debe de guardarse a la espera de preparar los pedidos, se sube a huecos en altura, bajo el atento control de cada operario que, si tiene responsabilidad para manejar una carretilla, la tiene para acordarse más o menos en donde están las cosas. La mercancía en pallets del almacén se coloca encima de las ubicaciones de picking de forma que el encargado de las reposiciones lo tenga fácil, o se guarda ordenada por formatos o tipos.

Un anillo más en la evolución del almacén nace con la tecnología de las impresoras y etiquetas. Se imprimen un número de etiquetas igual al de bultos. De esta forma, el preparador, al terminar su trabajo de pegar una etiqueta en cada caja, comprueba si le sobra alguna. Esto permite reducir el coste de los sistemas de control de pedidos a la salida del almacén.

Pero el almacén se llena y no se puede colocar toda la mercancía encima del hueco de picking, y el carretillero no es suficientemente fiable, y tiene vacaciones. En el siguiente anillo del árbol, se re-inventa un sistema de gestión equivalente al contable. Unas fichas situadas en cajetines en las estanterías reflejan los movimientos de entrada y de salida para saber qué ha entrado y salido en cada ubicación. La informática aporta la tecnología que hace posible guardar las fichas, para poder encontrar después el producto en el almacén. Incluso se pueden hacer un listado de las reposiciones pendientes, diciendo desde donde hay que sacar el producto.

Los códigos de barras y las pistolas de código de barras, otro anillo, permiten identificar la mercancía y los huecos del almacén, de tal forma que leyendo la etiqueta de la mercancía y después la del hueco, se puede guardar la información del lugar en donde se pone un pallet. Esto permite un control riguroso de los inventarios, salvando los problemas que hasta ese momento produce la necesidad de capturar manualmente los datos.

Una de las líneas de crecimiento más importantes tiene ya más de 15 años, es el tiempo real. Disponer de la información en tiempo real, de lo que un operario hace, permite saber en donde están las cosas y, lo que resulta todavía más útil, saber en donde está un operario.

A partir de esta información, que solo es posible por el uso de terminales conectados por radio frecuencia con un sistema informático, se puede diseñar una especie de gran hermano que tome decisiones acerca de lo que un operario debe de hacer a continuación.

Es un sistema el que busca un hueco libre para la mercancía, lo más cerca posible del hueco de picking y es el mismo sistema el que busca la mercancía después, para sacarla, sin apuntarlo en ningún sitio.

Cuando se fundó LEUTER, hace 14 años, la gente compraba radio frecuencia, y lo que realmente disfrutaba era un sistema de gestión de almacén, ADAIA®, que aprovechaba el tiempo real, solo posible gracias a la tecnología.

Este anillo ha permitido conseguir grandísimas cuotas de eficacia y de rigurosidad en los inventarios. La tecnología ha mejorado hasta ser rápida y absolutamente fiable. Los algoritmos han mejorado hasta permitir por sí solos hacer más grande el almacén o la capacidad de los recursos.

Por ejemplo, si un preparador tiene que preparar cinco cajas en un hueco y solamente hay tres, entonces el sistema ordena una reposición y le dice al preparador que coja tres. Si no hay ninguna, ni siquiera le dice que vaya y se ahorra el viaje.

Este grandísimo avance es lo que hoy día llamamos Sistema de Gestión de Almacén en tiempo real (WMS).

Cuando se ha querido mejorar más, se ha echado mano otra vez de la tecnología y los sistemas de gestión de almacén han incorporado diferentes dispositivos tecnológicos que suponen otro anillo en la evolución.

Las empresas compran tecnología: trans elevadores o carruseles que permiten mover la mercancía de forma automática, sin intervención del recurso humano. El coste físico de la tecnología, oculta que siga siendo necesario un sistema de gestión, que incluso los fabricantes de este tipo de tecnología llegan a regalar por comparación de costes.

Lo que sucede con estos sistemas es que, en general, no constituyen un sistema de manipulación único, son perfectos para unas operativas, y caros para otras, por lo que en el almacén conviven con otros sistemas, bajo un SGA único.

Un caso que responde también a este esquema es el Pick to Light. La tecnología que permite poner en un hueco un display y transmitir la información de lo que es necesario coger para la preparación, e identificar al preparador por colores, si hay más de uno. Permite generar reposiciones de forma que el preparador no se pare y tener las manos libres.

La voz es un anillo más. Cuando en un almacén tener las manos libres es algo importante, usar el oído en lugar de la vista para recibir información ahorra tiempo, y usar la voz en lugar de la lectura láser también. Lástima que, hasta ahora, el fabricante que está dominando está tecnología haya limitado su aplicación al uso de un hardware caro y particular. Una vez más, la gente compra tecnología y se da cuenta después de que lo que realmente la hace eficaz es un sistema que permita gestionarla.

No sé en donde acabará el incremento de la eficacia en los almacenes. Si la escasez de mano de obra obligará, aunque no sean eficientes siempre, al uso de sistemas de preparación automáticos; un gran distribuidor ha construido en España por más de 300 millones de euros un almacén casi automático. O si, después de que se apague el impacto mediático de la voz, y cuando los SGA aprovechen esta tecnología, habrá otras nuevas para incorporar, por ejemplo el Visual Picking, que permite tener las manos libres y recuperar la facilidad de transmisión que tiene el sentido de la vista.

De lo que sí estoy seguro es que seguirán existiendo SGA, y que los buenos incorporarán las nuevas tecnologías que surjan en cuanto encuentren su aplicación.