Logística en Latinoamérica

Cuando alguien oye la palabra "logística", todo el mundo sabe de lo que se está hablando. Somos conscientes que si queremos comprar un producto que la publicidad nos anuncia, tenemos que verlo y tocarlo. Para poder hacer esto, alguien ha tenido que acercarlo a la tienda. Profesionales de logística en todo el mundo deben hacer esto desde dos visiones diferentes: como llevarlo al menor coste posible y como llevarlo lo antes posible.

El menor coste versus lo antes posible

En Latinoamérica, el coste de la mano de obra no cualificada es bajo o muy bajo. Esto quiere decir que la forma menos costosa de hacer algo, llevar una mercancía de un sitio a otro, por ejemplo, es usar esa mano de obra.

Muchos empresarios de Latinoamérica optan por la solución logística más económica. En general, si la competencia no nos aprieta, o si lo hace, pero usa las mismas herramientas que nosotros, la opción del menor coste es la más acertada.

Sin embargo, ahora situémonos en un mundo en donde existe competencia, y en donde los profesionales de la logística tienen la opción de decidir cómo hacer las cosas. Si usamos la opción menos costosa, pero nuestra competencia se “equivoca” y usa la opción de hacerlo lo antes posible, lo que pasarel tiempo parastosa posibleemosodel espacio y con los procedimientos de trabajo que no pueden ser los mismos que los de antes.á es que mientras nosotros movemos mercancía (eso si, de la forma menos costosa posible), nuestra competencia estará aprovechando el tiempo para vender.

Cuando elegimos la opción que menos tiempo cuesta, normalmente nos encontraremos con el trabajo más eficiente. Siempre hay que intentar hacer cualquier cosa de la forma más eficiente posible. Y esta reflexión es aplicable a cualquier operación con nuestro producto.

Reparto

Imaginemos un camión que debe repartir productos de consumo. Ahora estamos conduciendo por una calle de nuestra ciudad y nos lo encontramos, parado en la calle, creando caos de vehículos. Como somos muy pacientes, no nos enfadamos por no poder avanzar, y nos da tiempo a observar lo que hace el chófer. 

Primero agarra la mercancía a repartir que está en la caja del camión, comparándola con el papel que lleva. Se la pasa a su ayudante que, en la calle, carga la carretilla manual con la mercancía a entregar. Cuando termina de bajarla el ayudante le pasa la carretilla y el chofer entra en la tienda. Para que no le roben el camión, su ayudante permanece en él mientras reparte, es la solución más barata.

(*) Es una suerte pero en esta ocasión, no se ha roto ningún envase de cristal cuando el chofer se las tiraba a su ayudante. Si cualquier empresario reconoce este sistema de reparto, también sabrá lo que pasa si tiene la mala suerte de que algo se rompa.

Imaginemos la misma escena, pero ahora los productos están ordenados en el camión, incluso puede que estén en una caja con ruedas, roll-tainer las llaman, el chofer lleva una hand-held, que le dice qué debe agarrar, el camión dispone de una rampa hidráulica por donde fácilmente puede bajar la caja con ruedas y, deja el camión cerrado para que no se lo roben. No lleva ayudante y, lo mejor de todo, ha aparcado el camión de reparto en un lugar reservado en donde no genera ningún caos.

Resumiendo, descarga el pedido en el menor tiempo posible y, además, de la forma más eficiente posible.

Podemos sospechar que nuestro competidor lo seguirá haciendo igual que nosotros, o darnos cuenta que, tarde o temprano, llegará un competidor que invertirá. Y el ayuntamiento de nuestra ciudad dictará una norma de reparto que evite los caos que provoca el reparto, y tendrá una que policía haga cumplir las normas. En cualquier caso alguien invertirá en la rampa hidráulica, en el hand-held, en la caja con ruedas y en el proceso de carga del camión para descargar más rápido,... de la forma más eficiente posible, ¿seremos nosotros?. No sé si saben si fue primero el huevo o la gallina, pero ambas cosas sucederán.

Armario, bodega o centro de distribución

Como ya he dicho, la eficiencia se debe aplicar a cualquier movimiento que hagamos con nuestro producto. Analicemos dónde guardamos nuestra mercancía y preparamos nuestros pedidos.

Es fácil ordenar un armario. Se espera un día que tengamos poco trabajo, un sábado, por ejemplo. Vaciamos el armario, poniendo todas las cosas en el suelo. Luego lo limpiamos a conciencia y, finalmente, volvemos a poner las cosas del suelo, ordenadamente en el armario. El resultado es inmejorable, el armario esta limpio y ordenado, ... hasta dentro de unos meses en los que será necesario repetir el proceso.

Ahora intentemos ordenar una bodega de la misma forma. El primer problema lo encontraremos por la falta de días de "poco trabajo", será difícil encontrar un sábado adecuado y, por supuesto, cualquier otro día de la semana es imposible. Pero por fin llega el día y podemos enfrentar el siguiente problema: vaciar el almacén es casi imposible, una tarea de titanes para  el tiempo que tenemos, pero si podemos, el siguiente problema es el suelo, ¿en dónde dejamos la mercancía? Y, justo el sábado en que vamos a hacerlo se pone a llover por lo que debemos esperar otra ocasión.

Imaginemos que teníamos el "suelo" necesario, y también el tiempo. Ahora tenemos que limpiar nuestra bodega, otra tarea de titanes, y luego volverla a llenar.

Definitivamente, nuestra bodega no puede parar su actividad, ni podemos ordenarla como un armario. Es necesario implementar otros procedimientos de trabajo que eviten que la bodega se desordene. Es necesario mantenerla limpia, pero no como una tarea aislada, sino como algo ligado a la actividad. Si el jefe de almacén decide poner un equipo de gente para recoger los desperdicios de la preparación, lo que conseguirá es tener más mano de obra, a bajó coste, desde luego. Lo que el jefe de almacén debe hacer es establecer un procedimiento por el cual sean los propios preparadores los que no generen desperdicio.

Mas grande o mejor

Ante la pregunta de cual es más grande, un almacén en donde caben 5.000 paletas o uno en donde caben 10.000, casi cualquier persona responderá que el segundo. Pero no tiene porqué ser así. Imaginemos que el almacén de 5.000 paletas es capaz de entrar y sacar 2.000 paletas por día, tiene más recursos o lo hace mejor, mientras que el de 10.000 solamente entra y saca 1.000 paletas por día. Al cabo de una semana en el centro de distribución de 5.000, habrán "cabido" 2.000 x 5 = 10.000 paletas. En el almacén de 10.000, a lo largo de la semana habrán "cabido" 1.000 x 5 = 5.000 paletas.

Pero aquí no acaba todo. Si comparamos los costes, en el almacén que mueve 5.000 hay 10 personas y en el que mueve 10.000 hay 20. La comparación de la eficiencia de los dos almacenes, 10.000/20 y 5.000/10, ni siquiera nos permite afirmar cual es el mejor almacén de los dos.

He visto muchas veces a gestores cansados de las peticiones del jefe de almacén, “…¡que el almacén es pequeño!, ¡que necesito uno más grande!,…” y el gestor arma sus números para construir o alquilar uno más grande. Y al trasladarse desaparecen los problemas del tamaño pero aparecen otros mucho más grandes que tienen que ver con el espacio y con los procedimientos de trabajo que no pueden ser los mismos que los de antes. El jefe de almacén, antes admirado pasa a ser cuestionado.

WMS

Los sistemas de gestión de almacén (Warehouse Management System) son empleados mayoritariamente en todas las empresas con un mínimo desempeño logístico. En Latinoamérica sólo algunas de las mejores empresas los usan. Desde luego, para que sean eficaces, requieren estanterías, montacargas, códigos de barras, paletas de madera,... es decir tecnologías básicas que son usadas por la mayoría de empresas de los países más evolucionados logísticamente, desde hace mucho tiempo (ahora se está celebrando el 50 aniversario del código de barras).

Los WMS se usan en los países logísticamente más desarrollados para gestionar un almacén, y saber en dónde tenemos las cosas. El WMS se encarga de servir la mercancía correcta, cuando se necesita. Se encarga también del control del almacén. Un WMS es la alternativa a tener un buen encargado que no nos engañe. Se pasa de confiar en "alguien" a confiar en "algo". Las ventajas de usar un WMS son enormes. Los sistemas de primas por productividad permiten pagar a nuestros operarios por su trabajo, no pagarles por venir a trabajar.

Un sistema es capaz de detectar los errores cuando se producen para poder corregirlos. Si no es así, los inventarios periódicos se convierten en una carrera para no ser culpable del descuadre que se produjo tal día. El resultado es la no exactitud de los inventarios, el resultado es el posible robo, el resultado es perder la venta de una mercancía que tenemos, aunque no seamos capaces de encontrarla,… o lo que es peor, perder un cliente.

Es difícil que alguien nos robe una viga de hierro que pesa una tonelada, pero les aseguro que en los puertos se "pierden" los contenedores de varias toneladas. Tal vez Sherlock Holmes tenía razón y el mejor sitio en donde esconder algo es donde todo el mundo espera encontrarlo.

Pero un buen sistema de gestión de almacén hace mucho más, motiva a los empleados, a la vez que hace que se sientan controlados. Un WMS sabe en donde están las cosas, alternativa del viejo conocimiento de cuánto tenemos. Es muy fácil saber cuanto tenemos si ya sabemos en donde está.

Un sistema de gestión de almacén se encarga de gestionar las fechas de caducidad, y selecciona aquellas caducidades (fechas de rotación o lotes) adecuadas, sin necesidad de pegar en las paletas los papelitos de colores que habitualmente acompañan la marcación de las fechas de caducidad que contiene cada paleta.

Las experiencias de usar un WMS en no son diferentes, como era de esperar, a los obtenidos en el mundo desarrollado, exactitud de inventarios, incremento del fill rate, más ventas por mejor servicio, disminución de robos,... menos coste.

La eficacia describe un mercado logísticamente desarrollado, la elección del menor tiempo en lugar del menor coste es una decisión que es necesario tomar tarde o temprano. En cualquier sitio se deben usar los recursos más eficientes y no los menos costosos. Al final, el círculo se cierra y trabajar eficazmente lleva aparejado, normalmente, un menor coste.

adaia es un sistema de gestión de almacén (WMS, Warehouse Management System) creado por Leuter en 1993, que ha ido evolucionando durante 20 años, y que gestiona todo tipo de almacenes en 17 países, con más de 300 implantaciones en seis idiomas, inglés, francés, holandés, ruso y portugués, además de español. Leuter es la compañía comercializadora de adaia para otros mercados diferentes del español, exportando tecnología logística desde 1998, especialmente a Latinoamérica.